Hoy trataremos de dar una pequeña guía al desarrollo de Mapeo de la Cadena de ValorValue Stream Mapping o VSM dentro de nuestras organizaciones. La filosofía de esta técnica es analizar el proceso en detalle para alcanzar el máximo conocimiento del mismo y de ello ver donde nuestro proceso esta fallando o simplemente se puede mejorar, con ello conseguiremos que el rendimiento y la eficiencia de nuestros procesos ayude también a ahorrar costes.

Para comenzar con este tipo de técnicas hay que comenzar dejando claros algunos conceptos como son:

  • – Tiempo de ejecución de los pedidos (Production Lead Time): es el tiempo desde que se  recibe el pedido hasta que está listo para su embalaje y envío al cliente.
  • – Tiempo de procesado (Processing Time): es el tiempo requerido para realizar las tareas de fabricación de un producto.
  • – Tiempo de configuración, o de cambio de utillajes: es el tiempo que se tarda de pasar de un proceso a otro.
  • – Número de Reprocesados: es el número de unidades que necesitan ser reprocesadas por culpa de fallos o defectos.
  • – Tamaño de lote (Batch Size): es el número de unidades de producto que se realizan en un tiempo determinado.
  • – Tiempo Disponible de Equipo (Working time Available o Uptime): es el tiempo que dedicamos, o el tiempo de actividad, en un plazo determinado (h/día, h/semana, h/mes…), aquí tenemos que despreciar reuniones, descansos…todo aquello que pueda perturbar el tiempo de trabajo, este dato se puede dar en %.

  • – Desperdicios (Scrap): son los costes innecesarios que se generan en cada proceso.  Podemos diferenciar los siguientes:
    • Sobreproducción que da lugar a excesos de inventario (stocks de productos finales y de productos en curso),
    • Movimientos y transportes innecesarios.
    • Puntos de espera y cuellos de botella que ralentizan el proceso.
    • Productos no conformes (fabricar productos defectuosos que luego hay que reprocesar para reparar sus fallos).
    • Otras actividades que generen ineficiencias o costes innecesarios.
  • – Demanda: es el numero de producto que necesitamos fabricar para cubrir los pedidos, o las necesidades del mercado.
  • – Inventario en proceso (Warehouse process): es el stock de productos en curso, tanto en el proceso como en almacenes y transportes.

 Entonces los datos a recopilar y marcar en cada uno de los procesos son los siguientes, aporto la codificación de signos para cada uno.

Sin título

A continuación presento un modelo teórico de VSM de como quedaría la estructura de un  mapa global tras realizar el estudio inicial de como se trabaja dentro de nuestra organización, en este paso es importante dedicarle tiempo, pues cualquier detalles que se pueda escapar repercutirá a la hora de los resultados finales. Hay que prestar detalle en el flujo del producto, flujo de información, procesos y re-procesos que se realizan, controlar la cantidad de todos los materiales con los que se esta trabajando, tiempos descritos arriba, etc…

vsm2

Cuando tenemos representado nuestro proceso, y tenemos una visión global el siguiente paso es pasar a los datos. Aquí al igual que antes hay que realizar un estudio exhaustivo de que datos hay que poner en cada caso y lo mas importante el tipo de métricas con las que vamos a trabajar, para ello nos deberemos ayudar de diferentes soportes de otras áreas.

En cada proceso destacamos como datos básicos a tener en cuenta: el tiempo de ciclo, el tiempo de la tarea, % de actividad en ese proceso y el Batch size o tamaño de lote. Con la obtención de todos los datos podremos completar el mapa y tener una visión de como se esta realizando cada uno de los procesos y pasos dentro del proceso. Con el siguiente paso podemos realizar un estudio por separado de cada proceso, descubriendo de esta manera  cual es su capacidad y  ver donde se producen cuellos de botella que bloquean el proceso global.

Montado todo el mapeo de nuestro proceso, podemos comenzar a analizarlo y utilizar la filosofía Lean, uno de los primeros problemas que nos podemos encontrar es la producción en Batch push, cada proceso produce a un ritmo diferente de tal modo que habrá en zonas que se acumule material y en otras donde no haya, por ello, se busca que un proceso produzca la cantidad necesaria y justa para el proceso siguiente, o pasar a una producción pull donde se trabaja a demanda de proceso siguiente. Procurar realizar un proceso JIT (just in time) desde el cliente hasta los recursos ayudará a que el proceso global tenga tiempos mas cortos de entrega con mejor calidad y bajo coste. Técnicas como FIFO, 5S, Ishikawa, AMFE, Poka Yoke…ayudan a lograr la eficiencia del proceso, en definitiva filosofía de Kaizen y kanban.

Por lo que hay que diseñar un plan para poder llegar a un modelo de rendimiento óptimo desde el  VSM. Una vez que se implante cada técnica en el proceso es importante marcarlas en el mapa de tal modo que sepamos sobre se está ejecutando cada una de ellas. Sin descartar el trabajo de mantenimiento que realiza el operario, este mantenimiento puede ser: correctivo, preventivo, predictivo o productivo total sobre este pilar se sustenta la filosofía Jidoka, donde el operario toma un papel vital en la detección de fallos.

Autor: Rodrigo González González

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Comentarios

  1. Sierpe dice:

    Desperdicios o Scrap: son los desperdicios que se producen en cada proceso, existen 8, sobreproducción, inventario, movimiento innecesario, transportes, esperas, reprocesados y reprocesamiento (realizar el mismo trabajo sin conocer que el producto es defectuoso).
    Solo veo 6?

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